豫達(dá)鑄造公司在多年的實(shí)際生產(chǎn)中，總結(jié)出來(lái)很多寶貴的經(jīng)驗(yàn)：鑄造工藝過(guò)程復(fù)雜，影響鑄件質(zhì)量的因素很多，往往由于原材料控制不嚴(yán)，工藝方案不合理，生產(chǎn)操作不當(dāng)，管理制度不完善等原因，會(huì)使鑄件產(chǎn)生各種鑄造缺陷。常見(jiàn)的鑄件缺陷名稱、特征和產(chǎn)生的原因，如下：
| 缺陷名稱 | 特征 | 產(chǎn)生的主要原因 |
| 氣孔 | 在鑄件內(nèi)部或表面有大小不等的光滑孔洞 | ①爐料不干或含氧化物、雜質(zhì)多；②澆注工具或爐前添加劑未烘干；③型砂含水過(guò)多或起模和修型時(shí)刷水過(guò)多；④型芯烘干不充分或型芯通氣孔被堵塞；⑤春砂過(guò)緊，型砂透氣性差；⑥澆注溫度過(guò)低或澆注速度太快等 |
| 縮孔與縮松 | 縮孔多分布在鑄件厚斷面處，形狀不規(guī)則，孔內(nèi)粗糙 | ①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，如壁厚相差過(guò)大，厚壁處未放冒口或冷鐵；②澆注系統(tǒng)和冒口的位置不對(duì)；③澆注溫度太高；④合金化學(xué)成分不合格，收縮率過(guò)大，冒口太小或太少 |
| 砂眼 | 在鑄件內(nèi)部或表面有型砂充塞的孔眼 | ①型砂強(qiáng)度太低或砂型和型芯的緊實(shí)度不夠，故型砂被金屬液沖入型腔；②合箱時(shí)砂型局部損壞；③澆注系統(tǒng)不合理，內(nèi)澆口方向不對(duì)，金屬液沖壞了砂型；④合箱時(shí)型腔或澆口內(nèi)散砂未清理干凈 |
| 粘砂 | 鑄件表面粗糙，粘有一層砂粒 | ①原砂耐火度低或顆粒度太大；②型砂含泥量過(guò)高，耐火度下降；③澆注溫度太高；④濕型鑄造時(shí)型砂中煤粉含量太少；⑤干型鑄造時(shí)鑄型未刷涂斜或涂料太薄 |
| 夾砂 | 鑄件表面產(chǎn)生的金屬片狀突起物，在金屬片狀突起物與鑄件之間夾有一層型砂 | ①型砂熱濕拉強(qiáng)度低，型腔表面受熱烘烤而膨脹開(kāi)裂；②砂型局部緊實(shí)度過(guò)高，水分過(guò)多，水分烘干后型腔表面開(kāi)裂；③澆注位置選擇不當(dāng)，型腔表面長(zhǎng)時(shí)間受高溫鐵水烘烤而膨脹開(kāi)裂；④澆注溫度過(guò)高，澆注速度太慢 |
| 錯(cuò)型 | 鑄件沿分型面有相對(duì)位置錯(cuò)移 | ①模樣的上半模和下半模未對(duì)準(zhǔn)；②合箱時(shí)，上下砂箱錯(cuò)位；③上下砂箱未夾緊或上箱未加足夠壓鐵，澆注時(shí)產(chǎn)生錯(cuò)箱 |
| 冷隔 | 鑄件上有未完全融合的縫隙或洼坑，其交接處是圓滑的 | ①澆注溫度太低，合金流動(dòng)性差；②澆注速度太慢或澆注中有斷流；③澆注系統(tǒng)位置開(kāi)設(shè)不當(dāng)或內(nèi)澆道橫截面積太小；④鑄件壁太��；⑤直澆道（含澆口杯）高度不夠；⑥澆注時(shí)金屬量不夠，型腔未充滿 |
| 澆不足 | 鑄件未被澆滿 | |
| 裂紋 | 鑄件開(kāi)裂，開(kāi)裂處金屬表面有氧化膜 | ①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，壁厚相差太大，冷卻不均勻；②砂型和型芯的退讓性差，或春砂過(guò)緊；③落砂過(guò)早；④澆口位置不當(dāng)，致使鑄件各部分收縮不均勻 |
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